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　　探討鋰電池的生產(chǎn)工藝流程

　　配料1溶液配制a)PVDF(或CMC)與溶劑NMP(或去離子水)的混合比例和稱量;b)溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數(shù)(及溶液表面溫度);c)溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)\溶解程度(目測)及擱置時間;d)負(fù)極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。2活性物質(zhì)a)稱量和混合時監(jiān)控混合比例、數(shù)量是否正確;b)球磨：正負(fù)極的球磨時間;球磨桶內(nèi)瑪瑙珠與混料的比例;瑪瑙球中大球與小球的例;c)烘烤：烘烤溫度、時間的設(shè)置;烘烤完成后冷卻后測試溫度。d)活性物質(zhì)與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。e)過篩：過100目(或150目)分子篩。f)測試、檢驗：對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細(xì)度、振實密度、漿料密度。涂布1集流體的首檢a)集流體規(guī)格(長寬厚)的確認(rèn);b)集流體標(biāo)準(zhǔn)(實際)重量的確認(rèn);c)集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。2敷料量(標(biāo)準(zhǔn)值、上、下限值)的計算a)單面敷料量(以接近此標(biāo)準(zhǔn)的極片厚度確定單面厚度);b)雙面敷料量(以最接近此標(biāo)準(zhǔn)的極片厚度確定雙面的極片厚度。)3漿料的確認(rèn)是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結(jié).4極片效果a)比重(片厚)的確認(rèn);b)外觀:有無劃線、斷帶、結(jié)料(滾輪或極片背面)是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒;5裁片規(guī)格確認(rèn)有無毛刺，外觀檢驗。制片(前段)1.壓片：a)確認(rèn)型號和該型號正、負(fù)極片的標(biāo)準(zhǔn)厚度;b)最高檔次極片壓片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。c)極片的強度檢驗;2.分片：a)刀口規(guī)格、大片極片的規(guī)格(長寬)、外觀確認(rèn);b)分出的小片寬度;c)分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料(正)。3.分檔稱片：a)稱量有無錯分;b)外觀檢驗：尺寸超差(極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等)。4.烘烤:a)烤箱溫度、時間的設(shè)置;b)放N2、抽真空的時間性效果(目測儀表)及時間間隔。制片后段1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認(rèn);2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性;3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼;4.極片表面不能有粉塵。

　　蓋帽1.裁連接片：測量尺寸規(guī)格、檢查有無毛刺、壓傷;2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈;3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間;4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當(dāng)日型號相符，裝配是否到位;5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀;6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序;7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位;8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿;9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序;10.套套管：檢查尺寸、套管位置;11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。卷繞1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規(guī)格、鋼(鋁)殼的卷繞注意事項;2.結(jié)存極片的標(biāo)識狀態(tài);3.點負(fù)極的牢固度(鋼、鋁殼);鋁殼正極的牢固性、負(fù)極的外觀;4.絕緣墊片的放置;5.折、壓合蓋帽(鋁殼)注意雜物外露和鋁殼外觀的維護;6.定蓋工位：偏移度。焊接1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔;2.焊接鋁殼的調(diào)試、焊接時抽查的測試;3.檢漏工位;4.打膠。注液1.各種型號注液量;2.手套箱內(nèi)的濕度和室內(nèi)濕度;3.電池水分測試及放氣和抽真空時間;4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項;5.烘烤12小時后電池上下層換位;6.電池注液前后的封口。檢測1.分容、化成參數(shù)的設(shè)置;2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉;3.監(jiān)督生產(chǎn)部新員工的操作;4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落;5.各種實驗電池是否明顯標(biāo)識區(qū)分;6.提前亮燈的點要查明原因;7.爆炸后該點的校對;8.鋼、鋁殼柜的區(qū)分;9.封口時哪些型號要倒轉(zhuǎn)來擠壓10.封口擠壓是否使鋁電芯變形;11.封口后上否及時清洗;12.夾具頭是否清潔，是否有銹蝕;13.連接電腦的柜子爆炸后電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的;14.擱置、老化和封口區(qū)的環(huán)境溫濕度。